Dwa proste kroki = 15% więcej przepustowości linii produkcyjnej. Jak to możliwe? Zobaczcie, jak udało nam się zoptymalizować proces w firmie Garne.
SPIS TREŚCI
Garne to ukraiński producent wysokiej jakości odzieży, a wdrożenie, które realizowaliśmy, dotyczyło linii produkcji t-shirtów, produktu bardzo szybko rotującego, tzw. “high runnera”.
Firma uważała, że proces jest wybalansowany, wszystkie stanowiska zostały ustawione tak, aby czasy cyklu były do siebie zbliżone, co powinno zapewniać sprawny przepływ. Dzięki wdrożeniu systemu KanriSoft, Garne nie tylko zweryfikowało czy rzeczywistość odpowiada założeniom, ale znalazło też przestrzeń do poprawy i to bez ponoszenia dodatkowych kosztów.
Założenia
Linia produkcyjna w Garne składa się z sześciu maszyn, z których zbudowano 5 stanowisk roboczych jak na schemacie blokowym. Dwie pierwsze maszyny na początku linii stanowią pierwsze stanowisko obsługiwane przez jednego operatora, dwie kolejne pracują równolegle ze względu na dłuższy czas cyklu na tym etapie i dwie kolejne pracujące szeregowo jedna po drugiej.
W założeniu, suma czasów dwóch pierwszych maszyn miała być zbliżona do uśrednionego czasu dwóch kolejnych, równoległych i wynosić w przybliżeniu tyle samo, co czasy dwóch ostatnich. Ilustruje to rysunek poniższy rysunek.
Po uwzględnieniu konfiguracji linii, powinniśmy uzyskać w miarę wybalansowany proces gdyż:
- czasy dwóch pierwszych operacji należy zsumować (jedno stanowisko)
- czasy dwóch kolejnych uśrednić (praca równoległa)
Co w efekcie powinno dać wykres Yamazumi dla tego procesu jak na rysunku niżej:
Teoretycznie więc podczas 8h zmiany linia mogłaby wyprodukować 165 koszulek (oczywiście zakładając idealny scenariusz i brak jakichkolwiek przerw. Uwzględniając jednak przerwy i przyjmując, że OEE wyniesie 85% teoretycznego, uzyskujemy 140 szt wyrobu gotowego jaki linia może wytworzyć w trakcie zmiany.
Rzeczywistość
Po zainstalowaniu Kanri i pomiarze faktycznie uzyskiwanych wyników, okazało się, że:
- Czas na stanowisku 1 wynosi 104 sekundy
- Czas na stanowiskach 2 i 3 150 sekund
- Czas na stanowisku 4 175 sekund
- Czas na stanowisku 5 139 sekund
Ilustruje to poniższy wykres:
Usprawnienie
Z teorii ograniczeń wiemy, że linia będzie tak szybka jak jej najwolniejszy z zasobów (wąskie gardło). Stąd wcześniejszy wynik:
- 8h(zmiana)*85%(wydajność)*60(minut)*60(sekund)/175(sekund najwolniejszej maszyny)=140 szt.
Jaki mógłby być? A gdyby tak odciążyć maszynę 4? Wąskie gardło mogłoby wylądować na maszynach 2 i 3, a wtedy:
- 8h(zmiana)85%(wydajność)*60(minut)*60(sekund)/150(sekund najwolniejszej maszyny)=163 szt.
163/140*100%=116%
Warto? No pewnie, tylko jak to zrobić?
Maszyna nr 1 na stanowisku 1, to w istocie identyczna maszyna jak ta nr 4. Skoro 1 ma nadwyżkę mocy, trzeba tylko sprawić, żeby pomogła. Jak to osiągnąć?
Wystarczyło wprowadzić dwie drobne zmiany w organizacji pracy. Do tej pory klient tworzył zlecenia produkcyjne na 1000 szt. Ani to krotność 140, ani plan na tydzień. Zasugerowaliśmy więc zmianę wielkości zleceń na 163 szt. Dzięki temu operator na stanowisku 1 umie doskonale wyłapać moment w którym powinien zakończyć swoją operację i zacząć odciążać maszynę nr 5. Drugą zmianą jest właśnie to, aby operator nr 1 wykonywał nie jedną a dwie operacje. Po osiągnięciu celu 163 szt, czyli po upływie:
- 104(sekundy)*163(sztuki)/60(minut)*60(sekund)*85%(wydajność)=5,5h, ma do dyspozycji jeszcze 3,5h, więc:
- 3,5(godziny)*60(minut)*60(sekund)*85%(wydajność)/175(sekund operacji 4)=61 szt dodatkowych koszulek. A potrzebujemy jedynie 23 dodatkowych aby osiągnąć nowy cel 163 szt.
Czemu tylko tyle? Bo wąskie gardło przeniosło się na maszyny 3 i 4, ale ich już nie mamy zdublowanych więc póki co wąskie gardło musi tam zostać. Maszyna 1 nadal dysponuje więc nadwyżką mocy, której w bieżącej konfiguracji nie jesteśmy w stanie skonsumować, jednak wzrost wydajności całej linii o 16% wydaje się i tak satysfakcjonującym wynikiem jak na pierwsze podejście do procesu, zwłaszcza, że osiągnięto go bez żadnej dodatkowej inwestycji, jedynie mierząc faktyczne dane i reorganizując pracę.
Podsumowanie
Wdrożenie systemu KanriSoft w firmie Garne pokazało, jak dzięki dokładnej analizie danych produkcyjnych i prostym zmianom w organizacji pracy można osiągnąć znaczące usprawnienia bez ponoszenia dodatkowych kosztów. Zmiana sposobu pracy maszyn oraz optymalizacja procesów pozwoliły na zwiększenie przepustowości produkcji o 16%, co w efekcie przyczyniło się do większej efektywności i lepszego wykorzystania zasobów. To doskonały przykład na to, jak technologie cyfrowe mogą wpłynąć na poprawę wydajności produkcji.
Chcesz dowiedzieć się, jak KanriSoft może pomóc w optymalizacji procesów w Twojej firmie? Skontaktuj się z nami i odkryj możliwości poprawy efektywności bez dodatkowych kosztów!
